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| 比較効果項目 |
改善前 |
改善後 |
| アルミ切り粉排出減容率 |
100% |
9.4% |
| 切削油回収率 |
0 |
70％以上 |
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78〜 |
| 切削油回収付加価値額 |
0円 |
122千円/月 |
| 排出作業標準工数 |
341分/日 |
60分/日 |
| 引取りスクラップ売却単価 |
30円/Ｋｇ |
60円/Ｋｇ |
損
益 |
作業コスト（人件費） |
204千円/月 |
36千円/月 |
| 作動油補充コスト |
120千円/月 |
51千円/月 |
| スクラップ売却営業利益 |
45千円/月 |
90万円/月 |
| 合計 |
▲280千円/月 |
3千円/月 |
| 改善後年間付加価値利益 |
− |
3,380千円/年 |
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大手精密機械メーカーの主要部品製造会社A社では、増産に伴うアルミ切り粉の排出作業に頭を悩ませていました。
切り粉は毎日用意する28本の空きドラムに入れて搬出されます。
その作業時間は月間8,500分に及ぶこと、また毎月850リットルの切削油が切り粉に付着したまま排出されるため、高価な新しい切削油の補充が必要でした。ご相談をいただいた弊社は、早速現状を把握し以下の提案を行いました。
(1)「環境マネジメントシステム」の導入
(2)小型プレス機（自社製作）導入による排出アルミ切り粉の減容化
(3)切削油回収ろ過器（自社製作）の導入による切削油回収再利用の推進
(4)排出作業の改善及び作業安全性の改善
(5)引取り作業の改善と引き取り単価アップ
相談時点のA社では切り粉の排出処理費用と切り粉のスクラップ販売収益を加味した収支は月間△28万円／月であったが、改善提案実施後は＋数千円／月の黒字へ。つまり、年間338万円強の付加価値利益を生み出しました。
必然的にスクラップ財の保管管理に伴い発生する企業環境リスクが低減されたことは言うまでもありません。
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| 比較効果項目 |
ギロチンダスト資源
選別回収装置導入前
（2001年以前） |
ギロチンダスト資源
選別回収装置導入後
（2001年9月〜） |
振動スクリーン形状
の技術改善実施後
（2002年/10月〜） |
| 選別回収作業 |
月間工数 |
160時間/月 |
102時間/月 |
60時間/月 |
| 人件費（Ａ） |
391千円/月 |
228千円/月 |
162千円/月 |
| 再資源化可能物の総選別回収量 |
2,713Ｋｇ/月 |
13.980Ｋｇ/月 |
16,220Ｋｇ/月 |
| 同回収率 |
17.9% |
99.1% |
110.6% |
| 選別後の最終残渣廃棄物減容率 |
93.2% |
58.9% |
53.5% |
| 選別回収処理月間コスト（Ｂ） |
784千円/月 |
534千円/月 |
498千円/月 |
| 選別回収による付加価値売上高（Ｃ） |
122千円/月 |
500千円/月 |
595千円/月 |
| 選別回収処理にかかる環境負荷コスト Ｃ−（Ａ＋Ｂ） |
▲1,053千円/月 |
▲262千円/月 |
▲66千円/月 |
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2001年、大越工業はその年に導入したギロチンダスト資源選別回収装置によって、ギロチンダスト（残渣廃棄物）からの選別回収作業の省力化を進め、再資源化可能物の回収量の飛躍的な増加と最終残渣処分質量の大幅減容に成功しました。その後も継続的な研究開発に努め、2002年には、振動スクリーンの形状の改善を行いました。その改善によって、一層の省力化、再資源化率の向上、最終残渣処分量の減容率の向上を図ることが可能となり、いわゆる環境負荷コストを資源選別回収装置導入前の1,054千円/月から66千円/月まで圧縮することができました。
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